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人力资源管理软件管理干货:想要提高盈利能力,企业需要具有这种能力

发布于 2021-8-31 10:03:27   阅读次数:


“七种浪费”的起源

办企业想要挣钱,无非就是开源和节流。开源并不容易,需要增加市场份额,或是进入新的赛道去冒险,都属于是地狱模式。相比之下,节流的难度较小,根据精益的思想,消除浪费活动就可以提高企业盈利能力。

 

消除浪费的想法源于丰田生产系统,精益生产奠基人之一的大野耐一,耗尽毕生精力打造出了这套坚实而又高效的体系方法。

 

大野总结归纳出了三种情况,它们可能对公司的工作流程产生负面影响,分别是Mura(不均衡或异常)、Muri(负担过重或不合理)和Muda(浪费的活动)。

 

三者之间的关系是这样的,由于异常情况Mura出现,如客户订单突然增加了,导致了工厂的产能超负荷,也就是Muri了。工人为了赶订单,匆忙之中出错的概率增加,引起次品率上升,Muda于是就诞生了。

 

根据大野的细致观察和深入分析,他将浪费分为七种类型,后来成为了降低成本和优化资源的一种流行做法,从汽车业扩散到其他行业,从日本流传到全世界。

 

什么是精益中的浪费?

精益中的浪费是指任何消耗资源,但没有给最终客户带来价值的活动,也就是说,你做的一些事情,可能没有给客户带来任何的价值,而你可能对此一无所知,白白做了许多的无用功。

 

在现实中,真正为客户创造价值的活动只占了整个工作过程中的一小部分。这就是为什么企业应该尽可能地专注于减少浪费的活动,然后就能找到改善整体业绩的机会。

 

但是我们也不要矫枉过正,不是所有的“浪费”活动都应该从流程中剔除,有一些还是必要的。比如产品的最终检验,这是在包装之前的最后一道工序,而客户并不会为之而买单。

 

然而,如果没有终检,工厂可能会流出不合格品,从而遭受到客户投诉和罚款。因此,我们要了解有两种主要类型的浪费。

 

1.必要的浪费

听上去有点滑稽。虽然这些活动不会增值,但对高质量地完成某些活动是必要的,包括了产品测试报告,或是坚持看完这篇文章。

 

2.纯粹的浪费

不必要,且没有任何增值的活动。任何不能带来价值,并能从过程中去除掉的。如在高峰时间等电梯,就纯属浪费。

 

在澄清了什么是精益生产中的浪费之后,就可以详细探讨一下这七种浪费。

 

精益的七种浪费

精益理论描述了7个主要领域来识别Muda浪费活动,它也被叫做精益的七种浪费。

 

1.运输Transportation

这种类型的浪费是指移动物料,而这种移动并没有为产品增加价值。过度的物料移动会给企业带来巨大的成本,并可能对质量造成损害。

 

运输会造成时间、空间和设备使用额外的费用。在离散型制造企业里,生产过程被分成了若干个工序,越是复杂的产品,加工步骤就越多。

 

第一道工序是钢材冲压成型,第二道表面处理,第N道。。。直至最后的产品包装。

 

如果工位之间距离较远,就需要使用搬运设备完成运输,而这些活动对客户来说毫无价值,他才不管工厂内部是怎么处理物料转移的。

 

这块活动就是浪费,投入其中的人力物力没有产出,因此在设计产线布局时就要考虑到物料流转的问题,尽量减少运输的距离。

 

2.库存Inventory

工厂运行过程中,经常会出现意外情况,如生产延误、质量不合格或其他问题。持有一些库存,可以预防缺货的风险,也就是“不怕一万,就怕万一”。

 

然而,精益思想认为这些过多的库存往往不能满足客户的需求,也不能增加价值,它们只会增加储存和折旧成本。

 

到了后来,就演变出了“零库存”的理念,丰田汽车就很推崇这套理念,自己没有库存,在工厂旁边建个仓库,让供应商把库存放在那里,随时需要随时去取。

 

库存是否属于浪费的争议较大,特别是在新冠病毒疫情爆发以来,很多零售、制造企业都面临供应链断裂的问题,囤积关键原料库存成为许多企业家的共识,比如芯片和大宗原料。

 

家里有粮才能心中不慌,Just in Time”恐怕要先搁置一边,给“Just in Case”让个道。

 

3. 运动Motion

一些员工或机器的运动,既复杂又没有必要,延长了生产时间,属于是浪费活动。必要的生产活动需要安排一个过程,应该让工人做尽可能少的事情来完成他们的工作。

 

根据工业工程,可以把人的动作细分成一个个微动作单元,比如抬头、伸手、弯腰、转身等等,通过分析,找出不必要的动作,从而减少浪费、提高效率。

 

在推进精益的过程中,在精简了工人多余动作的同时,也让他们的双手不闲着,工人可以操作更多的设备,做更多的事。

 

由于效率提升了,工厂进而能减少员工人数,降低了运营费用。对于工人来说,本来上班时还可以摸鱼划水,做了精益改善后,这些好日子一去不复返,如果不能激发工人的积极性(发钱),一味地提高工作强度,可能会导致熟练工人的流失。

 

4. 等待Waiting

这可能是我们能识别的最简单的浪费,如前文中提到的,在上下班和午餐高峰时间等电梯。

 

每当物料或工作任务没有移动时,就会出现 "等待的浪费"。它很容易被识别,因为在等待的时候你可能什么事也做不了,如等待交付的原料,等待修理的设备,或是等待高管批准的文件。

 

一些公司的老板不懂得授权,大小事都需要他亲自批准,如公司车辆例行保养此类的芝麻绿豆小事,竟然需要等老板批了后才能做。遇到这样的情况,公司许多事情都很难高效运转,无数宝贵的时间浪费在了不必要的等待之中。

 

5. 生产过剩Overproduction

在丰田的精益思想中,对于过量生产的浪费是深恶痛绝的,认为客户不会承担任何过剩的商品。

 

生产过量意味着你做出来的东西超过了客户的需求,后者不会付款,你也不能回笼资金,这导致了额外的成本。

 

实际上,生产过剩还会引发其他的六种浪费,这是因为过量的产品会造成额外的运输、过多的运动、更长的等待时间等。此外,如果在过度生产过程中,偶尔出现了产品缺陷,这意味着工厂需要返工更多的产品。

 

6. 过度加工Excessprocessing

这种类型的浪费通常反映在一些不能带来额外价值的工作上,或者它带来的价值超过了用户的要求。这样的事情可能是给某个产品增加额外的功能,但没有多少人会真正使用到,有些鸡肋,但它们会增加企业的商业成本。

 

例如,一些高端整车厂在汽车的前排座位后面安装小的平板电视,但是它的使用效率很低,现在人们都是看手机,几乎没人会在乘车的时候看电视,于是这项额外的服务变得没多少价值。

 

过度加工耗费资源,而且会增加产品的最终价格,但客户并不愿意为之付费。

 

7. 缺陷Defects

在生产过程中,由于设计、设备、原料、模具等等原因,会造成产品的缺陷,根据不良的严重程度,轻一些的需要重新返工,问题严重点的,就直接报废了。

 

通常情况下,有缺陷的产品经过拆解后,换掉造成不良的零部件后,可以再次回到生产线上,但这个过程会花费员工宝贵的时间。此外,工厂需要划出一个额外的返工区,这就带来了对劳动力、工具和生产现场的额外使用。

 

总而言之,以上的七种浪费对公司业务是很不利的。但从好的方面想,你可以把它们看作是改善工作流程和优化资源的机会,这对于企业的成功至关重要。

 

七种浪费会降低利润率,增加客户成本,降低质量,影响员工士气。因此我们需要识别不增值的活动,并尝试改善工作过程,最终消除不能带来价值的浪费。


本文摘自互联网

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